典型液壓成形所需的系統包括以下部件合模夾緊裝置、工裝、壓力系統、液壓缸和沖頭、過程控制系統、液壓調節器等。本文興迪源機械帶來內高壓成形的工裝、壓力系統及液壓缸和沖頭概述。

　　一、內高壓成形工裝概述：

　　液壓成形工裝包括模座、模具、鑲塊、沖頭、密封件系統，有時還有反沖頭或可移動插件。

　　由于THF過程中涉及的高壓值，需要強大的模具系統來最小化模具偏差和零件公差偏差。因此，工具鋼（如D2）用于插入件，而1045鋼用于模具。

　　刀片通常經過硬化和拋光以獲得光滑的表面光潔度，從而減少摩擦和模具磨損。零件定位和分型線的設計對于實現必要的關閉力降低和保證成形性至關重要部分。

　　對于結構件，對角線定位是平衡模具在垂直方向和水平方向上的偏差的一種方法。

　　由于這項要求很高的技術需要保密性，因此向公眾發布的工具設計信息有限，因為它與技術的其他方面相關。

　　因此，通用的鍛造和沖壓技術指南在經過必要的改進和試驗后結合使用。

　　典型液壓成形模具的剖面圖如圖1.15a所示。

　　非分段液壓成形模具及其基本零件如圖1.15b所示。

　　圖1.16給出了發動機支架和側軌的液壓成形工具示例。

　　液壓成形工具的一般特點和主要要求，具體如下：

　　1）由于內部壓力和軸向壓力大，加載強度高；

　　2）良好的表面光潔度，以減少摩擦并提高成形性；

　　3）可互換刀片的柔性；

　　4）良好的導向系統；

　　5）平衡設計，將關閉力要求降至最低。

　　二、內高壓成形的壓力系統：

　　壓力系統（泵、增強器、控制閥和安全閥、冷卻器等）的設計和選擇應能提供所需的壓力水平范圍廣泛，零件在系統中獲得靈活性投資。

　　所施加的壓力應在2000巴（30?ksi/200兆帕）到10000巴（150?ksi/1000兆帕）之間，具體取決于所考慮的部件。

　　在當前的許多工業應用中，使用高達3000巴（45?ksi/300兆帕）的壓力就足夠了。流量可達到501?min-1，以便縮短循環時間。

　　為了提高生產率，當任何零件或工藝設計需要快速增壓時，采用多個增壓器來縮短增壓周期和補償時間損失。

　　三、內高壓成形的液壓缸和沖頭：

　　軸向沖孔是必要的（a），以密封管的末端以避免壓力損失和（b）向膨脹區進料。

　　他們應該把材料以可控的波形送入變形區，與內壓同步，即壓力與時間軸向力與時間應得到控制和協調。

　　反沖頭有時用于凸起或突出部分，通過提供受控的材料流動來避免過早斷裂。

　　軸向缸預計產生的力高達7000?kN（700噸），而反缸限制延長至2000公里（200噸）。

　　較小的尺寸也允許對沖床位置進行緊密控制，為實現液壓成形過程中的有效密封，人們開發了各種沖頭設計。

　　【興迪源機械內高壓設備優勢】

　　興迪源機械是以內高壓成形技術為核心，以內高壓成形機、內高壓水脹成形機、內高壓板材充液成形機、內高壓三通機等設備為主導產品的生產廠家。興迪源機械建立有液力內高壓成形機械工程技術研究開發中心，并與中國科學院金屬研究所、南京航空航天大學等院校開展長期的科研課題開發合作。

　　自2007年創立以來，興迪源機械一直致力于內高壓成形的技術創新和產品研發。主營產品范圍從生產普通液壓設備，現今發展至生產、研發國內頂尖流體壓力成形技術的鍛壓設備。