內高壓成形模具的設計應遵循以下步驟：1）為部件幾何形狀設置合適的模具位置，并建立模具分模線；2）建立從部件裝飾線到管的適當附錄組件兩端的部分；3）設計充液、密封、穿孔的布置組件等；本文興迪源機械帶來內高壓成形生產模具的設計步驟詳解。

　　一、內高壓成形模具的設計應遵循以下步驟：

　　1）為部件幾何形狀設置合適的模具位置，并建立模具分模線；

　　2）建立從部件裝飾線到管的適當附錄組件兩端的部分；

　　3）設計充液、密封、穿孔的布置組件；

　　4）根據選擇的刀具材料和施工方法，完成上下刀具設計；

　　5）工具內部和周圍的流體管理設計。

　　二、內高壓成形生產模具的設計步驟詳解：

　　步驟1：確定模頭角度和分模線：

　　刀具的設計首先將部件的幾何形狀傾斜到合適的模具位置，以使刀具深度最小化，并建立模具分割線。

　　最佳疊合生產線的主要考慮因素是：

　　1）零件成型后應易于從工具上取下，不應出現鎖模情況。

　　圖13-6（a）所示的組件設計是一個無法從下部工具中移除的部分的示例。像這樣的部分只能通過在圖13-6（c）中所示的工具中包括移動凸輪段來實現。這種類型的截面應該避免以降低工具的復雜性。

　　2）在合模階段，模具分模線邊緣不應與管子接觸。否則，液壓成形件表面會有嚴重的刻痕，上下模分模線之間會有夾料的傾向。

　　3）在可能的情況下，分割線應從一側平衡到另一側，這意味著分割線的垂直高度應在同一水平面上。平衡的分割線減少上下刀具之間的側向力。

　　如果從一邊到另一邊的分模線存在顯著的高度差，則在高成形壓力下的側向力的大小將接近壓力機的噸位，從而導致壓力機和刀具的高磨損。如果無法實現平衡的分割線，則必須提供工具內的橫向荷載。

　　步驟2：建立合適的附錄：

　　從組件中構建合適的補遺是很重要的將管路修剪到部件兩端的管狀部分。此步驟僅對在成形過程中無法推至正確長度的組件是必需的。墊板的形狀應在管的裝飾線和密封段之間逐漸混合。

　　長度應保持在最小，以減少材料廢料的百分比。圖13-7顯示了典型的附錄剖面圖。

　　步驟3：設計組件布局：

　　液壓成形工具必須成功完成的兩個主要要求是：

　　1）盡可能快地用成形液填充坯料。

　　縮短循環時間，

　　2）從開始到結束，密封坯料的端部。

　　形成過程。

　　為了實現這些功能，采用了各種流體填充和密封方法的設計。由于大多數方法都是由各種液壓成形設備制造商開發的專有設計，本文只關注一般原理。

　　組件坯料在低壓下通過重力進料或低壓高流量泵進行填充系統，重要的是要確保填充腔中沒有大的氣穴。

　　如果在生產過程中，填充腔中的空氣量因部件而異，那么灰化壓力的增加和循環時間等工藝參數也會有所不同。在某些情況下，產品的質量也會受到影響；選擇的填充方法可以是決定模具中組件布局的一個因素。

　　步驟4：完成工具布局和設計：

　　充液、密封和開孔所需的所有元件必須在工具布局中容納穿孔，為所有液壓和控制管路提供方便的通道和空間。根據選擇的刀具材料和施工方法完成上下刀具設計。

　　所有的工具部件都必須設計得足夠堅固，以承受最大的成形壓力，按噸位和末端進給載荷來推動模具進入模具。

　　步驟5：流體管理設計：

　　可以想象，液壓成形工具通常是充滿了成形液。

　　工具的設計應能將流體輸送至工具或底座底部的低點，從這個區域流出的液體可以被轉移到一個過濾罐中泵回主油箱，避免工具上有液體滯留的區域。

　　在成形操作過程中，為流體從空腔逸出做好準備，空腔中的被困水將不允許坯料充分膨脹到所需形狀，這可以通過在空腔的最低點鉆取小直徑的孔來實現。

　　【興迪源機械內高壓設備優勢】

　　興迪源機械是以內高壓成形技術為核心，以內高壓成形機、內高壓水脹成形機、內高壓板材充液成形機、內高壓三通機等設備為主導產品的生產廠家。興迪源機械建立有液力內高壓成形機械工程技術研究開發中心，并與中國科學院金屬研究所、南京航空航天大學等院校開展長期的科研課題開發合作。

　　自2007年創立以來，興迪源機械一直致力于內高壓成形的技術創新和產品研發。主營產品范圍從生產普通液壓設備，現今發展至生產、研發國內頂尖流體壓力成形技術的鍛壓設備。