內高壓成形模具的設計應遵循以下步驟：1）為部件幾何形狀設置合適的模具位置，并建立模具分模線；2）建立從部件裝飾線到管的適當附錄組件兩端的部分；3）設計充液、密封、穿孔的布置組件等，本文興迪源機械帶來內高壓成形生產模具的功能、考慮因素及設計步驟。

　　一、內高壓成形生產模具的功能：

　　生產模具的布局可能與原型模具的布局有很大的不同，特別是當模具中要制造多個組件時。

　　與原型模具相比，生產模具的附加功能包括：

　　1）空白位置的自動監控，

　　2）穿孔（圖13-3顯示了典型布局），

　　3）構件升降機，用于從將刀腔降低到可以通過自動化訪問的位置設備，

　　4）液壓和電氣快速斷開。

　　二、內高壓成形生產模具的考慮因素：

　　生產模具的其他考慮因素包括：

　　1）可接受的生產周期時間，

　　2）安全快速換模，

　　3）低維護，以及

　　4）快速更換磨損元件（液壓缸，沖頭和型腔插入件）。

　　生產上下刀具的主腔一般由若干淬火刀具鋼刀片組成。其數量和尺寸將取決于模具壽命期間可能更換的型腔面積。其他注意事項是基于穿孔和部件升降器位置，形成型腔的鑲塊表面通常硬化和拋光。

　　各種表面處理——鍍鉻、離子滲氮、氮化鈦（TiN）和碳化鈦（TiC）涂層-也用于提高刀具壽命和降低表面摩擦系數。空腔嵌件安全地安裝在適當堅固的一種結構，可以由一塊實心的鋼、一個焊接和機械加工的結構或一個鑄件加工而成。

　　生產工具如圖13-4所示，是基于鑄鋼件的雙腔、多插入工具。圖13-5顯示了一個生產液壓成形工具，帶有液壓管道和快速工具的快速斷開配件改變。

圖13-4

　　大型汽車零部件液壓成形工具-核重可達30-40噸圖13-5所示的工具重49800磅（25噸或22.5公噸）。重要的是要設計能夠安全有效地處理的工具工廠設備。

　　三、內高壓成形生產模具的設計步驟：

　　液壓成形模具的設計應遵循以下步驟：

　　1）為部件幾何形狀設置合適的模具位置，并建立模具分模線；

　　2）建立從部件裝飾線到管的適當附錄組件兩端的部分；

　　3）設計充液、密封、穿孔的布置組件；

　　4）根據選擇的刀具材料和施工方法，完成上下刀具設計；

　　5）工具內部和周圍的流體管理設計。

　　【興迪源機械內高壓成形設備優勢】

　　興迪源機械是先進輕量化成形技術的提供者，從產品研發、設備生產、模具研制、方案定制，直至最終交付及提供增值服務，我們為客戶提供的不僅僅是一臺設備，而是一整套智能制造成形方案。

　　興迪源機械自2010年開始組建超高壓液力成形技術團隊，突破了成形壓力100MPa-250MPa的技術難關，研發出“內高壓成型設備”并投入用戶生產現場。至今，興迪源機械已是創立超過10年的實力企業，已掌握了成形壓力為500MPa的技術，并向市場提供了合模力4000噸、成形壓力達500MPa以內的各種規格的內高壓成型液壓設備數十臺套，技術研發成果在國內同行的民營企業中達到優異水平。