【作 者】喬鋒敏;白穎;李奎;劉姣姣

　　【引 言】

　　在航空制造工程中，鈑金零件制造是重要組成部分，鈑金制造技術的發展對提高飛機性能、加快飛機產品發展、降低飛機研制費用具有重要意義[1]。

　　框板類零件是飛機制造中常見的鈑金件，在航空領域應用廣泛，主要是用作連接及機身結構強化。

　　為了實現“短周期、低成本”的科研生產要求，擬探究1種“一模多件自適應定位”的橡皮液壓成形方案。借助CATIA及PAM-STAMP有限元分析，通過優化展開毛坯及模具結構參數，實現在1副模具上同時成形相互對稱的2個鈑金框類零件的不同異向彎邊。此方案將“一件兩模”優化為“一模兩件”，經生產試驗驗證，該方案模具數量少、成本低，成形、定位、卸件效率高，零件成形質量高，操作簡便，易于推廣。

　　【結束語】

　　計算機技術為塑性成形技術提供了高效設計的發展基礎，加快了塑性加工技術從經驗向科學化轉化的過程，做到了更精、更省、更凈[11]，通過探究得出如下結論。

　　（1）借助PAM-STAMP有限元分析軟件對零件進行了數值模擬驗證，探索框板類零件6 mm加強小彎邊與型胎貼合度差的解決方案，最終確定了最優型胎高度為40 mm。

　　（2）對于7075-0材料的窄長條形零件，對常規圓形結構銷釘孔進行工藝補償，將圓形銷釘孔優化為長圓形銷釘孔，使熱處理后拉長的零件有一定躲避空間，避免零件與銷釘發生干涉，方便零件熱處理后進行定位校形。

　　（3）零件兩端采用半球形帶帽臺階銷定位，該臺階銷與蓋板下表面圓形銷釘帽躲避凹槽配合使用，不僅實現了蓋板與型胎的快速自動合模，還方便了人工快速拆卸銷釘，縮短了模具裝卸時間，提高了生產效率，此方案適用于所有帶蓋板模具。

　　（4）該“一模兩件自適應定位”結構的模具可實現在1副模具上同時成形相互對稱的2個鈑金框零件的不同異向彎邊，模具數量減少一半，成形效率提高了2倍，生產成本低，成形、定位、卸件效率高，零件一次成形質量高，操作簡便，易于推廣。

　　以下是正文：