一臺汽車的制造是從底盤開始。

曾經，底盤是由非常重的焊接鋼部件組成，這樣會導致燃油的燃油經濟性降低。

然而，隨著先進液壓成形制造工藝的出現，使現如今汽車底盤的部件質量變得更輕，強度變得更高。同時，也一定程度上改善了燃油經濟性。

下面，興迪源機械小編帶大家看一看國外的生產線是如何利用液壓成形技術生產汽車底盤件：

視頻大意

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第一步

將鋼管放入數控三維彎管機內，配合芯軸的使用，防止管壁產生褶皺或折疊，然后將管彎成所需部件的初始形狀。

這種操作可能看起來毫不費力，但機器的液壓系統需產生近9噸的壓力才能使鋼管彎曲。

經過多次彎曲后，部件成形出初始形狀。

第二步

在實施液壓成形前，機器人會將鋼管置于預成形設備中，實施部件的預成形。預成形壓力機將管子進一步成形，為接下來的液壓成形做準備。

通過預成形工序后，我們能明顯看出成形前后管子的形狀差異。

第三步

機器人會把預成形后的鋼管置入液壓成形設備上的模具型腔內。

液壓成形設備將液體填滿至管子內部，同時把管端兩頭密封起來。然后在設備合模后，將水壓提高至20,000 psi（相當于600倍汽車輪胎中的氣壓）。管內的高壓迫使材料與模具型腔貼合，從而成形出所需復雜形狀。

工作完成后，機器人從模具中取出最終成形的零件。液壓成形設備甚至可以同時在零件上沖孔，方便后續螺釘和螺栓的使用。

第四步

接下來機器人將零件轉移到切割機上，將其分割成兩半，這樣便產生了兩個對稱的左右懸掛部件。

第五步

這樣成形后，在部件的管端會留下鋒利的邊緣。因此，工人會用手持式研磨機將它們打磨平滑，然后再將部件放入專門設計的驗證設備中來檢查零件。

工人會使用稱為“精準直徑球”的工具來確保每個部件之間的間隙規格，如果零件通過檢查，它們才會被運送到裝配廠。

隨后，工人將這些零件和相鄰的懸架零件放置在裝配夾具中，由自動化焊機將它們焊接在一起。

最后，工人將定位下一部件并將其焊接到后懸架單元。

就這樣，重復此過程，直到整個裝配完成。

第六步

廠家會使用化學涂層，涂層會通過電荷與鋼結合，使懸架具有耐腐蝕性。隨后，再將懸架烘干。

一旦涂層被烘干了，自動化設備會為懸架安裝注口襯套。襯套由橡膠或聚氨酯制成，它介于兩個金屬部件之間，主要是為了吸收震動和降低噪音。

最后，工人們會將部件成品裝入運輸托架，以便運送到汽車廠。

在工廠裝配線上，工人安裝彈簧和減震器, 他們還安裝了支撐、輪子和制動器，最后再將整個總成單元安裝在車輛上。

多年前，這種懸掛系統部件曾經是通過使用沖壓工藝制成多個零部件，再把它們焊接在一起的。但現今，同樣的部件卻由單根鋼管通過液壓成形技術就能實現了。

一根完整的鋼管的強度會比焊接件更高，因此可以選用更輕的材料代替，這樣能夠使汽車制造商生產過去傳統沖壓技術無法實現的整體成形底盤部件，并減輕汽車的重量。

當然，先進液壓（內高壓）成形技術的應用離不開液壓成形智能設備的研發。同時，內高壓成形模具和產品的研發改良方案也具有著不可忽視的重要性。

先進液壓成形技術及精密裝備的研發與應用（兩個結合：控形與控性一體化，工藝與裝備一體化）是興迪源機械的特長。在前期的產品成形設計的介入、工藝分析及模具設計與制造方面都有著獨到的豐富經驗和成熟的技術支持案例。

興迪源機械XD-THF 內高壓成形液壓設備

設備優勢：

1)整體鑄造結構，有著剛性好，抗壓強度大，變形小，壽命長且噪音少；

2)自主開發的嵌入式軟件平臺，針對不同材料的成形要求有著不同成形的模式及算法，本機具有數據采集，壓力溫度自動補償，位移精度自動比對校正；

3)編程控制，帶反饋及自動增益控制，工作精度高；

4)主要配件均采用進口名牌產品，使設備降低維修率、增長使用壽命；

5)安全系數非常高，主缸和增壓缸都設有極限開關，并配有安全光電保護器裝置、電機電路保護。

下面列舉個別利用我司先進液壓（內高壓）成形為客戶開發的產品案例：

機動車排氣歧管案例:

機動車排氣歧管

汽車排氣歧管3D示意圖

興迪源機械研發生產的汽車排氣歧（一出二）管實物圖

興迪源機械研發生產的汽車排氣歧管（一出二）解刨實物圖

高品質液壓（內高壓）成形發動機中冷管開發案例:

利用拼焊（舊）工藝生產的發動機中冷管

利用先進液壓（內高壓）成形工藝

一次成形的發動機中冷管

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管材胚料預彎成形

中冷管液壓（內高壓）成形有限元分析

發動機中冷管液壓（內高壓）成形模具

興迪源機械研發生產的發動機中冷管實物圖

目前，先進內高壓成形智能設備主要運用在制造航空、航天、核電、石化、汽車、摩托車、自行車業的沿構件軸線變化的圓形、矩形或異形截面空心構件以及管路配件等。

同時也適用于生產航空飛行器上輕體構件有空心結構框架、發動機上中空軸類件、進排氣系統異型管和復雜管件等。

部分來源：騰訊視頻

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