內(nèi)高壓成形技術(shù)通常是用管坯作為原材，通過對管腔內(nèi)施加液體壓力.軸向施加負(fù)荷作用，使其在給定模具型腔內(nèi)發(fā)生塑性變形，管壁與模具內(nèi)表面貼合，從而得到所需形狀零件的技術(shù).在汽車制造業(yè)中，諸如排氣系統(tǒng)零件，底盤、框架等均開始應(yīng)用內(nèi)高壓成形技術(shù)來生產(chǎn)零件.

　　內(nèi)高壓成形工藝可以一次成體成形沿構(gòu)件軸線截面有變化的空心構(gòu)件，相對于傳統(tǒng)的沖壓工藝來說，內(nèi)高壓成形工藝有降低成本、減少工序、減輕重量、提高成形件的強(qiáng)度和剛度等優(yōu)點(diǎn)。不過在實(shí)際應(yīng)用中，內(nèi)高壓成形受材料性能、摩擦、軸向進(jìn)給、內(nèi)壓等多種因素的影響，所以其成形性也存在一些缺陷，常見的有屈曲、破裂、起皺等，怎么解決？

　　1、屈曲，主要在成形的初始階段，由于軸向力過大，而內(nèi)壓過小所造成的，這是一種失穩(wěn)現(xiàn)象.一般與管坯的幾何形狀有很大的關(guān)系，如果管坯的中間自由部分長徑比很大，超過了一定數(shù)值，而內(nèi)壓太小，就會產(chǎn)生屈曲現(xiàn)象.

　　消除屈曲可采取以下措施:管材長度合理，減小截面周長，減小軸向力，增加預(yù)成形，提高管坯/預(yù)成形整體抗拉強(qiáng)度等。

　　2、破裂，是內(nèi)高壓成形中最易出現(xiàn)的失效形式，管材的破裂通常都是從脹形區(qū)內(nèi)的某一局部范圍的縮頸開始.從內(nèi)高壓成形過程中可看出，如果內(nèi)壓過高，或未有相應(yīng)的軸向位移補(bǔ)償，就會產(chǎn)生破裂現(xiàn)象.根據(jù)破裂發(fā)生的時(shí)間，可以分為成形初期破裂，中期破裂和晚期破裂.

　　對于初期破裂和中期破裂，主要是由于軸向位移進(jìn)給不及時(shí)，內(nèi)壓過大而造成的.一般當(dāng)d1/d0=1.4時(shí)，容易產(chǎn)生破裂，但當(dāng)將要產(chǎn)生失穩(wěn)縮徑乃至破裂的部位貼模以后，那么破裂的趨勢將會被遏止，所以如何設(shè)置最佳工藝參數(shù)，是消除初期破裂和中期破裂的關(guān)鍵.

　　對于晚期破裂，主要是前期成形工藝參數(shù)設(shè)置不合理,在后期整形過程中由于壓力過大而形成破

　　裂，這與模具尺寸，潤滑等參數(shù)也有很大的關(guān)系.

　　消除破裂可采取以下措施:修改制件形狀，更換材料，增大軸向力，減小送料區(qū)摩擦系數(shù)，增加軸向送料等.

　　3、起皺，可分為有益起皺和有害起皺兩種.起皺的原因主要為內(nèi)壓低，軸向力過大，成形初期形成皺紋，主要發(fā)生在管坯自由脹形段.對于有益皺紋，可以在最后整形階段采用高內(nèi)壓力的方法進(jìn)行消除，但有害皺紋最終將形成死皺.

　　消除起皺可采取以下措施:減小軸向力，增加內(nèi)壓，減小送料量等.

　　4、成形不充分，產(chǎn)生的主要原因?yàn)閮?nèi)壓過低，板材強(qiáng)度高，壁厚太高，圓角太小，成品與

　　模具之間有空氣，水或潤滑劑等.

　　可通過以下措施，來改善成形不充分問題:降低成品壁厚，更換材料，提高最大成形壓力，加大成品圓角，保證成形處氣體、液體順利排出等.

　　5、成品內(nèi)部裂紋，主要原因?yàn)楣芘鞅诤窈懿痪鶆颍赏ㄟ^減小成品壁厚、降低膨脹量、更

　　換材料、增加軸向進(jìn)給等措施來消除裂紋問題.

　　6、模具分模線造成的壓痕，主要是由于過程中開模、模具控制無效、分模輪廓質(zhì)量低等幾種原因造成.可通過提高合模力，提高模具剛度，改善模具控制參數(shù)，提高設(shè)備剛性等措施來消除。

　　【興迪源機(jī)械內(nèi)高壓成形設(shè)備優(yōu)勢】

　　興迪源機(jī)械是先進(jìn)輕量化成形技術(shù)的提供者，從產(chǎn)品研發(fā)、設(shè)備生產(chǎn)、模具研制、方案定制，直至最終交付及提供增值服務(wù)，我們?yōu)榭蛻籼峁┑牟粌H僅是一臺設(shè)備，而是一整套智能制造成形方案。

　　興迪源機(jī)械自2010年開始組建超高壓液力成形技術(shù)團(tuán)隊(duì)，突破了成形壓力100MPa-250MPa的技術(shù)難關(guān)，研發(fā)出“內(nèi)高壓成型設(shè)備”并投入用戶生產(chǎn)現(xiàn)場。至今，興迪源機(jī)械已是創(chuàng)立超過10年的實(shí)力企業(yè)，已掌握了成形壓力為500MPa的技術(shù)，并向市場提供了合模力4000噸、成形壓力達(dá)500MPa以內(nèi)的各種規(guī)格的內(nèi)高壓成型液壓設(shè)備數(shù)十臺套，技術(shù)研發(fā)成果在國內(nèi)同行的民營企業(yè)中達(dá)到優(yōu)異水平。