無論是沖壓還是液壓成形，兩種方法的總材料成本都可能相似，但液壓成形在設備、工裝、裝配、勞動力和電力使用等方面比其他零部件成本因素具有顯著的優勢。本文興迪源機械帶來液壓成型及管內高壓成型的優勢解析。

　　一、液壓成型與沖壓的對比優勢：

興迪源機械液壓成形件

　　復雜形狀汽車承載構件通常由單個金屬板沖壓件組裝而成。組件的每個元件都是用機械或液壓壓力機線從金屬板坯上壓印而成，通常每小時生產500個零件。

　　每個沖壓件在準備裝配前都需要一套下料、成形和修邊模具以及相應的沖壓操作。這些沖壓操作產生的材料廢料量可能為20-30%，然后使用金屬惰性氣體（MIG）焊接或點焊將沖壓部件精確固定和組裝，組裝速度通常為每小時50-70次。

　　類似的液壓成形構件由軋制的管狀截面制成。這些管子通常被運送到制造廠，切割成一定長度，最后完成加工。接下來，典型的操作是計算機數控（CNC）將管彎曲到部件的近似形狀，然后在液壓機中進行液壓成形。從液壓成形模具上拆下零件后，將其端部修整成所需的輪廓。

　　在某些部件上，如果端部可以在模具中推到正確的尺寸，則端部修整可能不必要。

　　液壓成形的廢料量通常較少超過10%，對于某些設計來說，可能是零。液壓成形生產速度從每小時60到180個零件不等，具體取決于零件液壓成形系統的尺寸、復雜性和局限性。通常可以使用多腔工具來提高每小時的生產率。

　　無論是沖壓還是液壓成形，當生產量高達每年10萬件以上時，材料成本對零件價格的貢獻最大。對于同一等級的材料，管板用鋼的單位重量成本可比卷裝鋼板高出15-40%。這被液壓成形過程中更高的廢品率和更高的復合材料所抵消，兩種方法的總材料成本都可能相似。

　　然而，液壓成形在設備、工裝、裝配、勞動力和電力使用等方面比其他零部件成本因素具有顯著的優勢。

　　二、管內高壓成型的優勢：

興迪源內高壓成形件

　　管內高壓成形技術的優越性如下：

　　1）　減輕體重；

　　2）減少零件數量；

　　3）降低組件和組裝成本；

　　4）降低模具成本；

　　5）增加強度和剛度（剛度）以及更大的尺寸穩定性（水培孔的幾何和位置公差）。

　　最大化這些優勢需要解決于組件在設計過程的早期階段，液壓成形工藝的設計、材料選擇和選擇上，這必須在工具設計和原型試用之前完成。否則，由試錯原型開發帶來的最后一刻的變化可能會損害設計，并導致喪失其中一些優勢。

　　通常在原型階段，修改組件設計已經太晚了，可能需要在工藝中添加優質材料、潤滑、預成形或昂貴的熱處理步驟。

　　【興迪源機械液壓成形設備優勢】

　　興迪源機械以流體壓力成形技術為核心，主導產品有：內高壓成型設備、板材充液成形設備、管材零件液壓成形設備、水脹液壓成形設備、多工位連體液壓拉深設備、四柱式液壓機設備、框架式液壓機設備等，并可按照客戶的需求設計制造特殊的非標液壓設備、非標油缸、非標液壓系統和配備自動化傳動系統。

　　興迪源生產的液壓機設備廣泛用于航天航空、核電、石化、汽車配件、自行車部件、五金制品、儀表儀器、醫療設備、家用電器、家用器皿、衛生廚具等制造行業。