【前 言】

　　安全、節能、環保是當今汽車工業發展的趨勢而汽車輕量化是實現上述口標的有效手段和方法。國際主流車企認為汽車輕量化主要是通過產品設計、先進制造工藝和新材料開發應用實現。對于底盤類零件典型代表—副車架而言，內高壓成形技術已在國內外得到了較廣泛的應用。

　　本文針對某沖焊結構后副車架，全新開發內高成形結構后副車架;利用產品有限元仿真分析優化其強度和耐久性，利用工藝成形有限元仿真分析優化內高壓成形性，制定了全工序低成本化工藝方案;利用基于全工序實際生產過程成本模型評估了兩種結構的成本差異;最終完成總成樣件試制和總成臺架試驗，驗證了內高壓成形結構后副車架產品和工藝開發的可行性，為主機廠開發內高壓成形結構后副車架提供了一定的技術參考。

　　【結 論】

　　(1)利用有限元仿真技術對內高壓成形結構后副車架進行了CAE典型工況和大負荷工況分析，驗證了產品可行性。

　　(2)針對內高壓成形結構縱梁，提出一種一模S型雙件出件形式，不僅提升了材料利用率，從91. 0%提升至93. 5%;而且提升了制造效率，實現一模雙出;還降低了對設備密封系統的要求，從而降低了內高壓成形設備投資成本和廢品率。

　　以下是正文：