【作 者】朱印濤

　　【前 言】

　　一般情況下，閥體毛坯的制造手段常用鑄造和模鍛。由于模鍛鍛件內部的鍛造流線按鍛件輪廓分布，從而提高了零件的力學性能和使用壽命，所以模鍛生產都占據著一定的優勢。但是，在閥體模鍛的生產過程中，鍛件質量大都是通過具有長期經驗積累的工程師經過反復的調試、修整模具來提高的，即使設計者和操作者的經驗很豐富，也很難保證一次成功鍛壓出高質量的鍛件。反復的調試和修整模具，造成生產周期的延長，而且浪費材料，無疑增加了閥體生產的成本[1]。

　　隨著計算機技術和CAE技術的快速發展，工程運用的仿真模擬技術得到了飛快的發展，特別是材料成形過程中的有限元分析使很多技術難題得到了解決。金屬成形過程中運用數值模擬可以快速地獲得較精確的結果，這極大地提高了求解的效率[2]。在仿真分析軟件中，最適合對金屬成形進行分析的是DEFORM軟件，其主要用來模擬分析金屬成形過程中的參數變化[3-6]。

　　【結 論】

　　對閥體模鍛成形的全過程進行了數值模擬和過程分析，首先對閥體的毛坯和終鍛的上、下模具進行了三維建模，然后調入DEFORM一3D軟件，參考實際鍛造過程進行參數設置，模擬終鍛過程，對閥體在鍛壓過程中的應力應變規律、成形載荷變化和材料流動速度進行了深入分析。

　　研究表明，采用DEFORM有限元分析軟件對閥件模鍛過程中的金屬塑性變形進行模擬，鍛造過程中的數據可以為設計者優化工藝參數提供參考，可以縮短鍛造工藝設計的開發時間，并減少設計的工作量。采用DEFORM一3D軟件進行鍛件成形模擬分析，對企業實際生產具一定的指導意義。

　　以下是正文：