【作 者】 李文新;鞠麗

　　【前 言】

　　嚙合套在汽車車橋中使用廣泛，采用常規(guī)開式模鍛成形時，需增加內外圓及端面余量以提高端面齒充滿性，原材料浪費大，機加工成本也隨之增加需要尋找一種新的成形方式。

　　本文針對某嚙合套零件(圖1)的鍛造工藝進行討論和分析。利用Deform軟件模擬成形過程，優(yōu)化成形方案，最終通過實際生產(chǎn)獲得了品質良好的鍛件。

　　【工藝分析】

　　該零件主要技術指標：端面齒位置度0.15mm；端面齒內孔Φ117mm，公差0.8mm，尺寸變動量不超過0.15mm；齒根部最小鍛造圓角R0. 5mm；齒部無出模角：齒底平面度0 . 2mm，齒底面粗糙度Ra6.3um。以上指標比GB/T 12362-2016精密級(直徑公差1 .6mm)仍要高1倍，單一的熱鍛工序無法達到零件技術要求，需要增加冷鍛工序。

　　公司無冷鍛專用的精壓機和油壓機，只能選用螺旋壓力機。端面齒為非加工面為防磕碰選用吊掛式拋丸機，且為保證Ra6.3 um的粗糙度，鋼丸的粒度應小于Φ1.0mm。最終確定的工藝流程為：下料一熱鍛一沖孔一正火一拋丸一冷鍛一包裝。

　　【結 論】

　　（1）嚙合套類鍛件僅靠熱鍛工序較難批量保證尺寸精度，需要配合整形工序。

　　（2）對于型腔結構尺寸比較小的熱鍛模具，為保證其壽命需要控制模具溫度在250℃以下。

　　（3）分流倉可有效降低成形力。

　　以下是正文：